大型摩天輪液壓系統(tǒng)是設(shè)備升降、啟停的核心動(dòng)力源，其隱蔽工程（如油缸內(nèi)壁、高壓管道焊縫、閥組內(nèi)部閥芯）存在三大安全隱患：長(zhǎng)期高壓運(yùn)行易導(dǎo)致油缸內(nèi)壁磨損、管道焊縫腐蝕，這些缺陷肉眼無(wú)法直接觀察；傳統(tǒng)檢查僅依賴“壓力測(cè)試+外觀檢查”，無(wú)法發(fā)現(xiàn)“內(nèi)壁劃痕、焊縫微裂紋”等隱蔽問(wèn)題；安全生產(chǎn)大檢查要求“穿透式排查”，需通過(guò)拆解與可視化檢測(cè)，確保隱蔽部位無(wú)風(fēng)險(xiǎn)，避免因液壓系統(tǒng)故障引發(fā)“轎廂滯留、驟?！钡劝踩鹿?。

聚焦該主題，核心是構(gòu)建“規(guī)范拆解-可視化檢測(cè)-問(wèn)題回溯-閉環(huán)整改”的排查體系，通過(guò)高清內(nèi)窺鏡實(shí)現(xiàn)隱蔽部位“毫米級(jí)”缺陷識(shí)別，結(jié)合拆解過(guò)程的全程記錄，為大檢查提供“可追溯、可驗(yàn)證”的排查依據(jù)，契合《大型游樂(lè)設(shè)施安全監(jiān)察規(guī)定》中“隱蔽工程專項(xiàng)檢查”的要求，保障摩天輪運(yùn)行安全。

模塊一：液壓系統(tǒng)隱蔽工程“規(guī)范拆解流程”

圍繞摩天輪液壓系統(tǒng)“油缸、高壓管道、閥組”三大核心隱蔽部位，制定“分步拆解、全程記錄、安全防護(hù)”的規(guī)范流程，避免拆解過(guò)程中引發(fā)二次損傷：

1.拆解前準(zhǔn)備工作

安全隔離與泄壓：

切斷摩天輪總電源，在液壓系統(tǒng)周邊設(shè)置“安全隔離區(qū)”（半徑≥5米），懸掛“正在檢修，禁止入內(nèi)”標(biāo)識(shí)；

啟動(dòng)液壓系統(tǒng)泄壓程序，打開(kāi)泄壓閥將系統(tǒng)壓力降至0MPa（用壓力表確認(rèn)），關(guān)閉所有液壓泵，拆卸前用氮?dú)獯祾吖艿纼?nèi)殘留液壓油（避免油液泄漏污染）；

技術(shù)資料與工具準(zhǔn)備：

調(diào)取摩天輪液壓系統(tǒng)“設(shè)計(jì)圖紙、出廠檢測(cè)報(bào)告、歷史維修記錄”，明確隱蔽部位結(jié)構(gòu)（如油缸內(nèi)徑、管道材質(zhì)、焊縫位置）；

準(zhǔn)備專用拆解工具（如液壓油缸拆卸專用拉馬、防爆扳手）、安全防護(hù)裝備（防壓傷手套、護(hù)目鏡、防滑鞋），以及高清內(nèi)窺鏡（配備360°旋轉(zhuǎn)探頭，鏡頭直徑≤8mm，支持1080P高清成像）；

人員配置與分工：

組建“1名液壓工程師+2名持證維修工+1名安全監(jiān)督員”的拆解小組，明確分工：工程師負(fù)責(zé)技術(shù)指導(dǎo)，維修工執(zhí)行拆解操作，安全員監(jiān)督安全規(guī)范（如是否按要求泄壓、防護(hù)裝備是否佩戴到位）。

2.核心隱蔽部位拆解步驟

按“風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)從高到低”順序拆解，每個(gè)環(huán)節(jié)需“拍照+視頻”記錄，確?？苫厮荩?/span>

1.液壓油缸拆解（高風(fēng)險(xiǎn)部位）

步驟1：油缸固定與端蓋拆卸：用專用支架固定油缸（避免傾倒），使用扭矩扳手按“對(duì)角線順序”拆卸油缸端蓋螺栓（扭矩值參照設(shè)備手冊(cè)，如M20螺栓扭矩80-100N?m），拆卸過(guò)程中用內(nèi)窺鏡初步觀察端蓋密封件狀態(tài)（是否老化、破損）；

步驟2：活塞桿與缸筒分離：緩慢抽出活塞桿，用清潔布擦拭表面液壓油，檢查活塞桿表面是否有劃痕（肉眼可見(jiàn)缺陷需立即標(biāo)記）；將缸筒水平放置，清理缸口雜質(zhì)，為內(nèi)窺鏡檢測(cè)做準(zhǔn)備；

步驟3：缸底與附件拆卸：拆卸油缸缸底螺栓，取出缸底緩沖裝置，檢查緩沖密封圈是否完好，同時(shí)記錄缸筒內(nèi)壁初始狀態(tài)（如是否有銹蝕、磨損痕跡）。

2.高壓管道拆解（中高風(fēng)險(xiǎn)部位）

步驟1：管道標(biāo)識(shí)與定位：根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，在管道上標(biāo)注“拆解順序、連接端口”（如“從油缸至閥組段，端口A-B”），避免重裝時(shí)接錯(cuò)；

步驟2：分段拆卸管道：采用“從中間向兩端”的拆卸方式，用防爆扳手拆卸管道法蘭螺栓，每拆卸一段管道，立即用塑料塞封堵端口（防止雜質(zhì)進(jìn)入）；重點(diǎn)拆解“焊縫部位”（如管道轉(zhuǎn)彎處、接頭處），標(biāo)記焊縫編號(hào)（如“G1-G10”），便于后續(xù)內(nèi)窺鏡檢測(cè)；

步驟3：管道清潔與固定：將拆解后的管道放置在專用支架上，用高壓空氣（壓力≤0.6MPa）吹掃管道內(nèi)部，去除殘留油垢與雜質(zhì)，確保內(nèi)窺鏡檢測(cè)視野清晰。

3.液壓閥組拆解（中風(fēng)險(xiǎn)部位）

步驟1：閥組泄壓與標(biāo)識(shí)：再次確認(rèn)閥組壓力為0MPa，在每個(gè)閥芯接口處粘貼“位置標(biāo)簽”（如“進(jìn)油閥芯-1、回油閥芯-2”），避免重裝時(shí)閥芯裝反；

步驟2：閥蓋與閥芯拆卸：拆卸閥組端蓋，用專用工具緩慢取出閥芯，檢查閥芯表面是否有磨損、卡滯痕跡；對(duì)閥組內(nèi)部油道（隱蔽部位）進(jìn)行清理，去除油泥與雜質(zhì)；

步驟3：閥體清潔與保護(hù)：用酒精擦拭閥體內(nèi)壁，防止油污影響內(nèi)窺鏡檢測(cè)，同時(shí)用防塵布覆蓋閥體，避免灰塵進(jìn)入內(nèi)部油道。

3.拆解過(guò)程安全與記錄要求

安全管控：拆解過(guò)程中禁止“野蠻操作”（如用錘子敲擊油缸缸筒），高空拆解管道時(shí)需搭建安全平臺(tái)（高度≥2米時(shí)配備安全帶）；發(fā)現(xiàn)液壓油泄漏時(shí)，立即用吸油棉清理，禁止油液流入設(shè)備電氣柜；

全程記錄：安全員用高清相機(jī)拍攝“拆解前、拆解中、拆解后”的關(guān)鍵畫(huà)面（如油缸端蓋拆卸前狀態(tài)、管道焊縫編號(hào)標(biāo)記），同時(shí)錄制拆解視頻（每段視頻標(biāo)注“時(shí)間、部位、操作人員”），記錄存入“大檢查專項(xiàng)檔案”。

模塊二：高清內(nèi)窺鏡“隱蔽部位可視化檢測(cè)流程”

依托高清內(nèi)窺鏡技術(shù)，對(duì)拆解后的油缸內(nèi)壁、管道焊縫、閥組油道等隱蔽部位進(jìn)行“毫米級(jí)”檢測(cè)，精準(zhǔn)識(shí)別缺陷，為大檢查提供量化數(shù)據(jù)支撐：

1.內(nèi)窺鏡檢測(cè)前準(zhǔn)備

設(shè)備校準(zhǔn)與調(diào)試：

檢查內(nèi)窺鏡探頭是否完好（無(wú)破損、鏡頭無(wú)污漬），連接主機(jī)后進(jìn)行“焦距校準(zhǔn)、亮度調(diào)節(jié)”，確保成像清晰（測(cè)試目標(biāo)：能清晰識(shí)別1mm寬的劃痕）；

設(shè)定檢測(cè)參數(shù)：鏡頭轉(zhuǎn)速360°/s，圖像分辨率1080P，視頻錄制幀率25fps，同時(shí)開(kāi)啟“缺陷測(cè)量功能”（支持長(zhǎng)度、寬度、深度測(cè)量）；

檢測(cè)方案制定：

根據(jù)拆解部位結(jié)構(gòu)，制定“檢測(cè)路線與重點(diǎn)”：油缸內(nèi)壁需“從缸口至缸底”全程掃描，管道需重點(diǎn)檢測(cè)“焊縫部位（每道焊縫掃描長(zhǎng)度≥10cm）”，閥組油道需檢測(cè)“油道轉(zhuǎn)彎處、閥芯配合面”；

制作“檢測(cè)記錄表”，明確“部位編號(hào)、檢測(cè)項(xiàng)目、合格標(biāo)準(zhǔn)、缺陷描述”等字段（如油缸內(nèi)壁合格標(biāo)準(zhǔn)：無(wú)≥0.5mm劃痕、無(wú)銹蝕）。

2.核心隱蔽部位內(nèi)窺鏡檢測(cè)步驟

按“油缸→管道→閥組”的順序檢測(cè)，每個(gè)部位需“全程視頻錄制+關(guān)鍵畫(huà)面抓拍”：

1.油缸內(nèi)壁檢測(cè)

步驟1：探頭插入與定位：將內(nèi)窺鏡探頭從油缸缸口緩慢插入（插入速度≤5cm/s），避免探頭碰撞缸壁；通過(guò)主機(jī)實(shí)時(shí)畫(huà)面，調(diào)整探頭角度（360°旋轉(zhuǎn)），確保覆蓋缸壁全圓周；

步驟2：缺陷識(shí)別與測(cè)量：重點(diǎn)檢測(cè)“缸壁磨損區(qū)域（如活塞桿密封件對(duì)應(yīng)位置）、缸底緩沖腔”，發(fā)現(xiàn)劃痕時(shí)，用內(nèi)窺鏡“缺陷測(cè)量功能”記錄“長(zhǎng)度（L）、寬度（W）、深度（D）”（如L=3mm，W=0.8mm，D=0.2mm）；對(duì)銹蝕部位，拍攝特寫(xiě)畫(huà)面，記錄銹蝕面積（如“缸口處銹蝕面積約5cm2”）；

步驟3：檢測(cè)記錄與標(biāo)記：每檢測(cè)完一段缸壁，在“檢測(cè)記錄表”中填寫(xiě)數(shù)據(jù)，同時(shí)在油缸外壁對(duì)應(yīng)位置粘貼“缺陷標(biāo)簽”（如“缸壁距缸口10cm處，劃痕3mm×0.8mm”），便于后續(xù)整改。

2.管道焊縫檢測(cè)

步驟1：探頭導(dǎo)入與焊縫定位：將內(nèi)窺鏡探頭通過(guò)管道一端端口導(dǎo)入，緩慢推進(jìn)至焊縫部位（根據(jù)前期標(biāo)記的焊縫編號(hào)G1-G10），調(diào)整探頭角度，使鏡頭正對(duì)焊縫截面；

步驟2：焊縫缺陷檢測(cè)：重點(diǎn)識(shí)別“焊縫裂紋、氣孔、未焊透”等缺陷：

裂紋：觀察焊縫表面是否有“線性黑色痕跡”，用探頭觸碰確認(rèn)是否為裂紋（非雜質(zhì)），記錄裂紋長(zhǎng)度（如“G3焊縫裂紋長(zhǎng)度2mm”）；

氣孔：識(shí)別焊縫內(nèi)部是否有“圓形/橢圓形空洞”，記錄氣孔直徑（如“G5焊縫氣孔直徑0.5mm，數(shù)量2個(gè)”）；

未焊透：檢查焊縫根部是否有“未融合區(qū)域”（呈現(xiàn)黑色縫隙），測(cè)量未焊透深度（如“G8焊縫未焊透深度1mm”）；

步驟3：檢測(cè)視頻存檔：每道焊縫檢測(cè)視頻單獨(dú)存儲(chǔ)，命名格式為“管道焊縫-GX-檢測(cè)時(shí)間”（如“管道焊縫-G3-202405201030”），便于后續(xù)回溯與復(fù)查。

3.閥組油道檢測(cè)

步驟1：探頭適配與導(dǎo)入：更換內(nèi)窺鏡“細(xì)徑探頭”（直徑≤5mm），通過(guò)閥組油道端口導(dǎo)入，緩慢推進(jìn)至油道轉(zhuǎn)彎處（隱蔽部位）；

步驟2：油道與閥芯配合面檢測(cè)：檢查油道內(nèi)壁是否有“毛刺、雜質(zhì)堆積”（可能導(dǎo)致閥芯卡滯），重點(diǎn)檢測(cè)“閥芯配合面”（如閥芯密封槽），觀察是否有“磨損痕跡、密封件殘留碎片”；

步驟3：檢測(cè)結(jié)果判定：根據(jù)檢測(cè)數(shù)據(jù)判定是否合格（如油道內(nèi)壁無(wú)毛刺、閥芯配合面無(wú)≥0.1mm磨損），不合格項(xiàng)需拍攝“缺陷位置+測(cè)量數(shù)據(jù)”，同步記錄在檢測(cè)表中。

3.檢測(cè)結(jié)果分級(jí)與報(bào)告生成

缺陷分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)（參考《大型游樂(lè)設(shè)施液壓系統(tǒng)安全要求》）：

缺陷等級(jí)

判定標(biāo)準(zhǔn)（示例）

處理要求

Ⅰ級(jí)（輕微）

油缸內(nèi)壁劃痕≤0.5mm，管道焊縫氣孔≤0.3mm

記錄在案，下次大檢查重點(diǎn)復(fù)查

Ⅱ級(jí)（一般）

油缸內(nèi)壁劃痕0.5-1mm，管道焊縫裂紋≤1mm

立即整改（如打磨修復(fù)），整改后復(fù)檢

Ⅲ級(jí)（嚴(yán)重）

油缸內(nèi)壁劃痕＞1mm，管道焊縫裂紋＞1mm，閥組閥芯卡滯

停止設(shè)備運(yùn)行，更換受損部件，第三方檢測(cè)合格后方可使用

檢測(cè)報(bào)告生成：

匯總所有檢測(cè)數(shù)據(jù)，生成“液壓系統(tǒng)隱蔽工程內(nèi)窺鏡檢測(cè)報(bào)告”，包含“檢測(cè)部位明細(xì)、缺陷等級(jí)分布、缺陷照片/視頻鏈接、處理建議”；

報(bào)告需由“檢測(cè)人員、液壓工程師、安全監(jiān)督員”三方簽字確認(rèn)，作為安全生產(chǎn)大檢查的核心佐證材料，提交至監(jiān)管部門(mén)備案。

模塊三：?jiǎn)栴}回溯與閉環(huán)整改機(jī)制

針對(duì)內(nèi)窺鏡檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的缺陷，建立“溯源分析-整改實(shí)施-復(fù)檢驗(yàn)證-檔案留存”的閉環(huán)機(jī)制，確保問(wèn)題100%解決，同時(shí)為后續(xù)大檢查提供“可追溯”的整改依據(jù)：

1.缺陷溯源分析

技術(shù)溯源：

對(duì)Ⅲ級(jí)缺陷（如管道焊縫裂紋），調(diào)取“設(shè)備出廠焊縫檢測(cè)報(bào)告、歷史維修記錄”，分析缺陷產(chǎn)生原因（如“出廠焊縫未焊透，長(zhǎng)期高壓運(yùn)行導(dǎo)致裂紋擴(kuò)展”“維修時(shí)管道安裝偏差，受力不均引發(fā)裂紋”）；

對(duì)油缸內(nèi)壁磨損，結(jié)合“摩天輪運(yùn)行頻次、載荷數(shù)據(jù)”，判斷是否為“正常磨損（運(yùn)行超5年）”或“異常磨損（活塞桿密封件失效導(dǎo)致雜質(zhì)進(jìn)入）”；

責(zé)任溯源：

若缺陷為“出廠質(zhì)量問(wèn)題”，聯(lián)系設(shè)備廠家提供“質(zhì)量追溯報(bào)告”，要求廠家參與整改；

若缺陷為“維修操作不當(dāng)”，倒查上次維修班組與責(zé)任人，分析操作違規(guī)點(diǎn)（如“管道安裝時(shí)未按標(biāo)準(zhǔn)扭矩緊固，導(dǎo)致焊縫受力”），納入個(gè)人安全責(zé)任檔案。

2.分級(jí)整改實(shí)施

Ⅰ級(jí)缺陷整改：

對(duì)輕微劃痕、小氣孔，采用“打磨+防銹處理”：用細(xì)砂紙（800目以上）打磨油缸內(nèi)壁劃痕（打磨后表面粗糙度Ra≤0.8μm），涂抹液壓系統(tǒng)專用防銹劑；對(duì)管道焊縫小氣孔，用氬弧焊進(jìn)行“補(bǔ)焊修復(fù)”，補(bǔ)焊后打磨平整；

Ⅱ級(jí)缺陷整改：

對(duì)中度劃痕、短裂紋，更換受損部件或進(jìn)行專業(yè)修復(fù)：油缸內(nèi)壁劃痕＞0.5mm時(shí)，更換油缸缸筒；管道焊縫裂紋≤1mm時(shí)，由持證焊工進(jìn)行“裂紋清除+補(bǔ)焊”，補(bǔ)焊后需進(jìn)行“水壓測(cè)試（壓力為工作壓力的1.5倍，保壓30分鐘無(wú)泄漏）”；

Ⅲ級(jí)缺陷整改：

對(duì)嚴(yán)重缺陷，立即停止設(shè)備運(yùn)行，更換全新部件：更換高壓管道（選用與原管道同材質(zhì)、同規(guī)格的無(wú)縫鋼管，焊縫需經(jīng)第三方檢測(cè)合格）；更換液壓閥組閥芯（采用原廠配件，確保與閥體配合間隙≤0.02mm）；整改后需進(jìn)行“系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)測(cè)試（空載運(yùn)行3個(gè)完整周期，載荷測(cè)試至額定載荷的120%）”。

3.整改復(fù)檢與檔案留存

復(fù)檢驗(yàn)證：

整改完成后，再次使用高清內(nèi)窺鏡檢測(cè)“整改部位”（如補(bǔ)焊后的焊縫、更換的油缸缸筒），確認(rèn)缺陷已消除；同時(shí)進(jìn)行“液壓系統(tǒng)性能測(cè)試”（如壓力波動(dòng)測(cè)試、升降速度測(cè)試），確保性能達(dá)標(biāo)；

復(fù)檢需由“企業(yè)自檢+第三方檢測(cè)”雙重驗(yàn)證，第三方檢測(cè)機(jī)構(gòu)出具“整改復(fù)檢報(bào)告”，作為大檢查合格的關(guān)鍵依據(jù)；

檔案留存：

將“拆解記錄、內(nèi)窺鏡檢測(cè)視頻/照片、缺陷溯源報(bào)告、整改方案、復(fù)檢報(bào)告”統(tǒng)一歸檔，形成“液壓系統(tǒng)隱蔽工程大檢查專項(xiàng)檔案”，檔案需包含“紙質(zhì)版+電子版”，電子版存儲(chǔ)在企業(yè)安全管理平臺(tái)，支持監(jiān)管部門(mén)隨時(shí)調(diào)閱；

建立“缺陷整改追溯表”，記錄“缺陷部位、整改時(shí)間、責(zé)任人、復(fù)檢結(jié)果”，便于后續(xù)大檢查時(shí)“對(duì)比分析”（如查看同一部位是否再次出現(xiàn)缺陷）。

模塊四：大檢查適配的“保障措施與效果驗(yàn)證”

1.3重保障措施（契合大檢查要求）

合規(guī)性保障：

拆解與檢測(cè)全程邀請(qǐng)“監(jiān)管部門(mén)觀察員”參與，觀察員對(duì)“拆解流程、內(nèi)窺鏡檢測(cè)、整改復(fù)檢”進(jìn)行監(jiān)督，簽署“監(jiān)督意見(jiàn)表”，確保排查過(guò)程合規(guī)、數(shù)據(jù)真實(shí)；

所有檢測(cè)設(shè)備（內(nèi)窺鏡、壓力表、扭矩扳手）需經(jīng)“計(jì)量檢定合格”（檢定證書(shū)在有效期內(nèi)），確保檢測(cè)數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，符合大檢查“量化排查”要求；

技術(shù)保障：

聘請(qǐng)“液壓系統(tǒng)專家”參與缺陷分析與整改指導(dǎo)，專家需具備“大型游樂(lè)設(shè)施液壓系統(tǒng)檢測(cè)資質(zhì)”，確保整改方案科學(xué)可行；

配備“備用檢測(cè)設(shè)備”（如備用內(nèi)窺鏡探頭、壓力表），避免檢測(cè)設(shè)備故障導(dǎo)致排查中斷；

人員保障：

拆解與檢測(cè)人員需持有“特種設(shè)備維修作業(yè)證、內(nèi)窺鏡檢測(cè)操作證”，崗前開(kāi)展“大檢查專項(xiàng)培訓(xùn)”，明確“排查標(biāo)準(zhǔn)、記錄要求、安全規(guī)范”，培訓(xùn)合格后方可上崗。

2.4類核心指標(biāo)（驗(yàn)證排查效果）

缺陷識(shí)別指標(biāo)：隱蔽工程缺陷識(shí)別率100%（無(wú)遺漏），Ⅰ/Ⅱ/Ⅲ級(jí)缺陷分類準(zhǔn)確率≥98%，內(nèi)窺鏡檢測(cè)缺陷尺寸誤差≤0.1mm；

整改閉環(huán)指標(biāo)：Ⅱ/Ⅲ級(jí)缺陷整改完成率100%，整改復(fù)檢合格率100%，Ⅰ級(jí)缺陷記錄完整率100%；

合規(guī)性指標(biāo)：大檢查監(jiān)管部門(mén)監(jiān)督意見(jiàn)合格率100%，專項(xiàng)檔案完整度100%（無(wú)缺失記錄），第三方檢測(cè)報(bào)告合格率100%；

安全運(yùn)行指標(biāo)：整改后摩天輪液壓系統(tǒng)運(yùn)行故障率從0.8次/月降至0次/月，壓力波動(dòng)范圍從±0.2MPa縮小至±0.05MPa，完全符合《大型游樂(lè)設(shè)施安全規(guī)范》要求。